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¿Picking qué es? Tipos, fases y diferencias con packing

En el mundo de la logística y la gestión de almacenes, el proceso de picking desempeña un papel fundamental en la cadena de suministro. Desde la perspectiva de eficiencia y satisfacción del cliente, se ha convertido en un factor clave para las operaciones exitosas de empresas de todos los tamaños. Por esta razón, en este artículo veremos información sobre el picking, qué es, los diferentes tipos que hay, las fases que tiene y las diferencias con el packing.

¿Qué es picking?

En logística el picking hace referencia al proceso usado en la gestión de almacenes que envuelve la selección y recogida de productos específicos del inventario. El objetivo del picking es cumplir con las órdenes de los clientes con sus pedidos o para abastecer otros puntos de distribución.

Es una etapa muy importante en la cadena de suministro y se centra en la extracción precisa y eficiente de los productos necesarios para satisfacer la demanda.

Diferencia entre picking y packing

La diferencia entre picking y packing es importante para una buena gestión logística del almacén. Por esta razón te las principales te las contamos a continuación para que sepas identificar cada uno:

El packing (empaque) se realiza siempre después del picking (selección).
El picking envuelve desplazamientos y recorridos, el packing no.
Es necesaria la planificación cuando se realiza picking para asegurar que los recorridos son eficientes, en el packing la planificación no es necesaria.
En el packing se necesita usar materiales extra como lo son los embalajes y empaquetados.
La verificación del volumen y peso del pedido se realiza en el packing y no en el picking.
En el picking el pedido aún no es una única unidad mientras que en el packing sí, por esta razón es en el packing en donde se añade una identificación con código de barras para poder identificar el pedido como un sólo paquete.

Fases del picking

El proceso de picking implica varias fases que se realizan de forma ordenada para asegurar que se recojan los productos del inventario de manera precisa y eficiente. A continuación, las fases comunes del proceso de picking son las siguientes:

Preparación del pedido

Aquí es donde se recibe la orden del cliente o del sistema de gestión de pedidos. La orden contiene detalles sobre los productos que deben ser recogidos, la cantidad requerida y cualquier otra información relevante.

Planificación

Como hemos mencionado anteriormente, para el picking es necesario la planificación. Por esta razón, después de recibir la orden, se realiza una organización para determinar la ruta más eficiente para recoger los productos. Esto puede implicar organizar los productos en función de su ubicación en el almacén y de la secuencia de recogida para reducir al mínimo el tiempo de desplazamiento.

Selección de productos

En esta fase, los trabajadores del almacén recogen los productos individuales de sus ubicaciones correspondientes en el almacén. Esto puede implicar recoger productos de estanterías, cajas, contenedores u otras áreas de almacenamiento. Se puede considerar la fase más complicada de todas porque dependiendo del tipo de producto que se vaya a recoger, la altura en la que se encuentre y su peso se puede necesitar una maquinaria u otra. Por ejemplo, el personal puede extraer productos a mano usando una plataforma elevadora siempre y cuando no sean tan pesados y se encuentren en un nivel alto.

Tipos de picking

Existen varios tipos de técnicas de picking que se utilizan en los sistemas de gestión de almacenes y logística, cada una diseñada para satisfacer diferentes necesidades y volúmenes de pedidos. Las más relevantes son las siguientes.

Picking Individual

Los trabajadores recogen productos individuales para cada orden. Es el más apropiado para aquellos almacenes que contengan pedidos pequeños y variados, aunque hay que tener presente que puede llegar a ser intensivo en cuanto a mano de obra y envolver más tiempo que otros métodos.

Picking usando Lotes

Se basa en recoger varios pedidos al mismo tiempo para después separarlos y empaquetarlos individualmente. Un picking eficaz para aquellos almacenes con pedidos pequeños y repetitivos.

Picking por Zonas asignadas

El almacén está dividido en áreas específicas, de esta manera los trabajadores se encargaran de realizar el picking de una zona específica en donde hayan sido asignados. Una manera de acortar las distancias de desplazamiento y así poder ser más eficiente.

Picking por Voz (Pick to Voice)

En este tipo de picking, instrucciones son dadas a los trabajadores a través de sus auriculares y son ellos los que confirman las acciones de manera verbal. Permitiendo así que ellos tengan las manos libres para poder realizar el picking más rápido.

Picking por Luz (Pick to Light)

Este sistema se basa en luces LED ubicadas en los estantes o contenedores. Estas luces van indicando a los trabajadores qué productos recoger y qué cantidad. Cuando el trabajador haya realizado el picking, lo puede confirmar presionando el botón correspondiente. Permite una mayor agilidad ya que no es necesario realizar consultas usando dispositivos o listas.

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Intralogística ¿Qué es y cómo funciona?

Actualmente la logística es fundamental para el éxito de negocios lo que incrementa la importancia de tomarla en cuenta en la planificación estratégica de la empresa. Sin embargo, para alcanzar el éxito, se requiere de procesos alineados. Y para ello existe la Intralogística. En este artículo profundizaremos en este concepto y su aplicación en la empresa.

¿Qué es la intralogística?

Cuando hablamos de intralogística nos referimos a la disciplina que se enfoca en la planificación, gestión y optimización de los flujos de materiales, información y recursos dentro de una empresa en el ámbito industrial o logístico. Es decir, abarca todos los procesos y movimientos internos de la mercancía.

El objetivo principal es mejorar la eficiencia de los procesos internos logísticos, asegurando que los materiales y productos se muevan de manera eficiente y sin problemas desde el punto de origen hasta el punto de destino dentro de la empresa.

Intralogística interna: Importancia

No contar con procesos logísticos internos eficientes puede conllevar a problemas en el flujo de materias que se encuentran en las líneas de producción.

Consecuentemente, el proceso productivo no se puede efectuar y tampoco la distribución física de los productos. Si no se realiza la comercialización, la empresa no va a poder obtener ganancias. Además, el comprador actual es cada vez más exigente con las entregas de mercancías por lo que se debe asegurar eficiencia en los procesos. Como solución, se requiere de una excelente gestión de Intralogística que haga posible una perfecta sincronización del flujo de materiales.

Entonces podríamos decir que si no existe una correcta implementación, tanto el crecimiento de la empresa como el desarrollo de estrategias pueden verse comprometidos.

Intralogística: beneficios para las empresas

.Al optimizar los procesos internos y los flujos de materiales, la intralogística puede generar mejoras significativas en la eficiencia operativa, la productividad y la satisfacción del cliente. Algunos de los principales beneficios de la intralogística incluyen:

Mayor eficiencia operativa: Ayuda a reducir los tiempos de espera, minimizar las operaciones innecesarias y agilizar el movimiento de materiales y productos dentro de la empresa. Esto conduce a una mayor eficiencia operativa y ahorro de costos, además de aprovechar al máximo el espacio disponible.
Menor coste: Al mejorar la gestión del inventario y optimizar los procesos internos, la intralogística puede reducir los costos asociados con el almacenamiento, el transporte, el manejo de materiales y la gestión de inventarios.
Mejora en los plazos de entrega: Una intralogística eficiente facilita la preparación y el despacho rápido de pedidos, lo que permite cumplir con los plazos de entrega de manera más efectiva y satisfacer las expectativas de los clientes.
Mayor precisión en los pedidos: Al reducir los errores y automatizar los procesos de preparación de pedidos, la intralogística ayuda a mejorar la precisión de los pedidos, lo que resulta en una menor cantidad de devoluciones y reclamos.
Flexibilidad y adaptabilidad: Una intralogística bien diseñada permite a las empresas ser más flexibles y adaptarse rápidamente a cambios en la demanda o en las condiciones del mercado.
Utilización más efectiva del espacio: La intralogística ayuda a utilizar el espacio de almacenamiento de manera más eficiente, lo que permite almacenar más productos en un área determinada y reducir los costos de alquiler o construcción de almacenes adicionales.
Seguimiento y trazabilidad: La intralogística incorpora sistemas de seguimiento y trazabilidad que permiten a las empresas rastrear la ubicación y el estado de los productos en tiempo real, lo que facilita la gestión de inventario y la planificación de la cadena de suministro.
Mejora en la seguridad: La implementación de prácticas y equipos adecuados de manipulación y transporte de materiales contribuye a reducir los riesgos de accidentes y lesiones en el lugar de trabajo.

Soluciones intralogísticas con SERTRANS

Para obtener una intralogística óptima en tu negocio se necesitan soluciones y intralogísticas efectivas. En Sertrans contamos con expertos capacitados para la gestión de almacenes, paletizado, montaje, picking y embalaje para una intralogística efectiva. Se puede incluso combinar con procesos externos de almacenamiento y distribución para lograr así un alcance del proceso interno mayor.

¿Deseas optimizar la intralogística de tu negocio? No dudes en contactar con nosotros, ofrecemos soluciones personalizadas.

Depósito aduanero: qué es y qué ventajas ofrece

Las empresas con stock necesitan contar con una gestión aduanera óptima para poder mantener y asegurar un aprovisionamiento adecuado. De lo contrario, no se podría prestar servicios de calidad a los clientes. Y es aquí en donde el depósito aduanero juega un rol importante ya que puede servir como una estrategia de almacenaje efectiva para tu negocio.

¿Qué es un depósito aduanero?

El depósito aduanero o DA hace referencia a una instalación autorizada para el almacenamiento y procesamiento temporal de mercancías importadas del extranjero o destinadas a la exportación. Están bajo el control y la seguridad de las autoridades aduaneras.

Además, las empresa importadoras quedan exentas del pago de los derechos e impuestos aduaneros de importación hasta que la mercancía sea distribuida a su destino definitivo.

El propósito de este servicio es facilitar el comercio internacional.

Tipos de depósito aduanero

Una vez se conoce qué es un depósito aduanero, es importante saber distinguir los diferentes tipos que existen porque cada uno tiene sus propias características.

Los depósitos aduaneros se pueden clasificar en dos tipos en base a la titularidad que tengan.

Depósito aduanero privado

El acceso de estos depósitos es exclusivo para la empresa o la persona autorizada y sólo se puede usar para almacenar mercancía que esté relacionada con la propia actividad del depositario, es decir, el titular del almacén. Dentro de este tipo de almacenamiento, existen tres categorías distintas:

Tipo C. Cuando el depositante y el depositario son la misma persona con un procedimiento de despacho habitual.
Tipo D. Al igual que el anterior, depositante y el depositario son el mismo pero con un procedimiento simplificado de domiciliación.
Tipo E. Depósito cuyo propósito es ser utilizado para una operación específica.

Depósito aduanero público

Son espacios para el uso y almacenamiento de mercancías para el uso de cualquier persona o empresa. La responsabilidad de que la mercancía esté adaptada a las regulaciones puede ser el depositario (la persona que gestiona el depósito), el depositante (empresa o particular que la deposita) o las autoridades aduaneras. Existen tres categorías:

Tipo A. La responsabilidad es del depositario del almacén.
Tipo B. La responsabilidad es del depositante, es decir, el cliente.
Tipo F. Las autoridades aduaneras son responsables de la gestión.

Depósitos aduaneros: las ventajas que ofrecen

Los depósitos aduaneros ofrecen beneficios a los comerciantes y facilita el flujo de mercancías en el comercio internacional. Las ventajas principales las destacamos a continuación:

Ahorro de costes. La optimización de los costes de una empresa es esencial para maximizar la rentabilidad. Con los depósitos aduaneros los aranceles y el pago de impuestos de importación se realizan únicamente cuando la mercancía sale al destino aduanero final. Ampliando así el plazo en el que las empresas puedan disponer de ese capital.
Tiempo ilimitado. Las empresas pueden disfrutar de los beneficios que ofrecen por días, meses o incluso años porque no hay un límite de tiempo determinado de uso.
Control aduanero. Aunque las mercancías están almacenadas en el depósito, siguen bajo el control y supervisión de las autoridades aduaneras del país. Esto garantiza que se cumplan las regulaciones aduaneras y que las mercancías no sean retiradas del depósito sin que se realicen los trámites de importación o exportación correspondientes.
Mejora la calidad de servicio. Ayuda a las empresas a tener mayor stock disponible, aumentando la eficacia del servicio y por ende, clientes satisfechos.
Logística efectiva. Se permiten las salidas y envíos parciales si se necesita. Además, la mercancía no requiere ser segregada físicamente para diferenciar las que ya han cubierto el pago de impuestos de aquellas que no.

Diferencia entre depósito aduanero y depósito temporal

Aunque ambos sirven para el almacenaje de mercancía, es necesario recalcar las diferencias entre ambos para que no haya confusión. En primer lugar, en un almacén de depósito temporal existe una limitación temporal de su uso, con un máximo de 90 días sin la posibilidad de una prórroga de tiempo. En un depósito aduanero, como hemos comentado anteriormente, no existe plazo máximo porque es ilimitado.

Además, destacamos la peculiaridad de que en los depósitos temporales la persona encargada y responsable de gestionarlo es un Operador Logístico Aduanero, en un depósito aduanero la responsabilidad puede recaer en diferentes personas dependiendo el tipo como se ha mencionado anteriormente.

Hay que tener en cuenta que no hay problema que la mercancía que se encuentre en un depósito temporal se traslade a un depósito aduanero. Es una práctica común para aquellas empresas que aún no sepan el destino final de su mercancía y requiera de la necesidad de aumentar el plazo de permanencia.

En Sertrans somos OEA y podemos orientarte sobre el uso de depósitos aduaneros. También nos ocupamos del almacenaje y control de stocks de nuestros clientes para un óptimo rendimiento y asegurarnos de cumplir con la máxima calidad de servicio. Si necesitas soporte, no dudes en contactar con nosotros.

Método FIFO: gestión de almacén

Una gestión efectiva del almacén es de vital importancia para toda empresa. Es por esta razón que se debe implementar un método de control de inventarios y almacenaje adecuado. En la actualidad existen varios métodos, entre los más usados es el método FIFO.
En este artículo comentaremos de qué trata el método FIFO, las ventajas y consejos para una implementación efectiva.

¿Qué es el método FIFO?

Proviene del inglés FIFO ‘’First In, First Out’’ (primero en entrar, primero en salir).

Se trata de una técnica de gestión de inventario que establece el orden en el que se venden o utilizan los productos que se encuentran en el almacén. Es comúnmente usado en la gestión de inventarios en empresas y negocios que manipulan productos perecederos o con caducidad.

La idea fundamental detrás del método FIFO es que los productos que ingresaron primero al inventario son los primeros en ser vendidos o utilizados. Maximizando de esta manera la vida útil de la mercancía y reduciendo las pérdidas económicas.

Diferencias entre FIFO y LIFO

Existe un método de gestión de mercancía alternativo llamado LIFO (Last in, First out). Tanto un método FIFO como LIFO establecen cómo se mueve la mercancía en un almacén, pero son distintos. Precisamente por eso se debe conocer las diferencias entre ambos para tomar una decisión informada a la hora de escoger entre un método u otro.

Como se ha mencionado anteriormente, el método FIFO establece que el primer producto que entra es el primero que debe salir. El método LIFO establece lo contrario, dice que el último producto en llegar es el primero que tiene que salir.

Un método FIFO es recomendable para productos perecederos, mientras que el lifo es más adecuado para el control de mercancías cuya durabilidad y vida útil sea larga.

Ventajas del método FIFO

Implementar una metodología FIFO puede ofrecer a las compañías varios beneficios, entre las cuales destacamos:

Fácil de entender e implementar: solo requiere el seguimiento del orden de entrada de la mercancía favoreciendo así la rotación de existencias.
Ayuda a evitar la pérdida del valor del producto: Dar prioridad de salida a los productos más antiguos, obsoletos o con fecha de caducidad más próxima evita pérdidas económicas.
Contribuye con el control de calidad más efectivo, asegurando que los productos no estén obsoletos o caducados.

Método FIFO almacén ¿cómo emplearlo correctamente?

Para implementar este método de manera eficaz, existen algunos pasos adecuados que se deben seguir. Te los contamos a continuación:

Registro de inventario: Es importante comenzar con un registro detallado en el que se incluya todos los productos en el inventario, incluyendo la cantidad y la fecha de ingreso de cada uno de los productos.
Establecer un sistema de registro: Se recomienda contar con un buen sistema de registro para el control de entradas y salidas de productos, en el que se incluyan las fechas. Esto facilitará que los productos más antiguos puedan ser identificados más fácilmente.
Organización del inventario: Una vez se hayan efectuado los pasos anteriores, se debe proceder con una buena organización del inventario. Una organización en el que los productos más antiguos se coloquen en la parte delantera (o superior) y los más recientes en la parte trasera (o inferior).
Realizar un seguimiento: cuando el método FIFO ya esté en funcionamiento se deben hacer revisiones periódicas del inventario para asegurar la eficiencia del sistema y la precisión de los datos.

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Milk Run: Todo sobre este modelo logístico

La logística milk run es una metodología con gran reconocimiento en el sector, permitiendo optimizar el transporte de mercancía y reducir los costes asociados. Gracias a los beneficios que ofrece, muchas empresas de transporte siguen apostando por estas operaciones logísticas. Pero ¿de qué se trata exactamente, qué ventajas ofrece a las empresas y cómo se implementa este sistema logístico de manera efectiva? Te lo contamos a continuación.

Milk run logística ¿Qué es?

El término «Milk Run» en logística se refiere a un método de transporte y distribución de mercancías que busca optimizar la eficiencia en el proceso de recogida y entrega de productos. Este procedimiento consiste en implementar una ruta logística organizada y planificada de tal manera que el transporte recoge productos de varios puntos de origen y los lleva a un destino centralizado. En lugar de realizar múltiples viajes individuales para recoger y entregar productos de diferentes proveedores o clientes.

El método milk run se basa en la idea de que la única mercancía que debe de ser reposicionada es aquella que ya haya sido consumida. Por lo tanto, esta estrategia se aplica en centros de producción y almacenes que trabajan bajo un sistema de just-in-time. Es decir, únicamente se reposiciona el material necesario en el momento preciso.

Logística milk run. Principales beneficios

Las operaciones de milk run permiten a las empresas obtener la posibilidad de optimizar tanto el transporte de carga como los recursos de almacenamiento. Esto facilita la obtención de efectos logísticos positivos, de los cuales podemos destacar los siguientes.

Permite reducir los costos

Al combinar múltiples entregas y recogidas en un solo viaje se ahorran costos de transporte, combustible y mano de obra. Esto permite optimizar los recursos y reducir gastos operativos. Y es que al eliminar cargas parciales del camión de transporte, se rentabiliza al máximo el tiempo y el volumen de desplazamientos.

Optimización de tiempos de entrega

El Milk Run permite una planificación logística más efectiva y con mayor precisión, lo que se traduce en un menor tiempo de inactividad y una reducción de los tiempos de espera en cada punto de recogida o entrega. Por lo tanto, fijando una ruta predeterminada a recorrer y un horario para cada punto de la ruta, ayudan a incentivar la solvencia tiempos de entrega más prontos.

Mejor gestión de inventario

Al recoger productos de múltiples proveedores y entregarlos en un punto central, se puede gestionar el inventario de manera más eficiente, evitando excesos o faltantes en diferentes ubicaciones. Además, al minimizar la manipulación y la transferencia de mercancías en diferentes puntos, se reducen las posibilidades de pérdidas o daños en el proceso de distribución.

Flexibilidad y adaptabilidad

El sistema de Milk Run es escalable y puede adaptarse fácilmente a cambios en la demanda o en la red de proveedores. Esto lo hace ideal para entornos donde los volúmenes de producción o los puntos de entrega pueden cambiar con regularidad.

Optimización del espacio en el transporte

Al combinar diferentes cargas en un solo vehículo, se aprovecha al máximo el espacio disponible, evitando envíos con carga parcial y reduciendo los kilómetros recorridos en vacío. No sólo siendo más efectivo sino también contribuyendo a una logística más sostenible y respetuosa con el medio ambiente.

Sistema de transporte Milk Run: Paso a paso

Para implementar un sistema de transporte Milk Run eficiente, se requiere tomar en cuenta los siguientes pasos:

Paso 1. Planificación y diseño.

Se debe identificar los proveedores y puntos de origen que formarán parte del Milk Run y establecer el punto de destino central donde se consolidarán todas las mercancías.En esta primera etapa también se debe definir la frecuencia y horarios de las rutas de recogida y entrega. Así como realizar el diseño de la ruta más óptima para minimizar los tiempos de viaje y maximizar la eficiencia.

Paso 2. Negociación y acuerdos:

Se procede con el establecimiento de acuerdos y contratos con los proveedores participantes para su cooperación en el sistema Milk Run.

Así como determinar los términos y condiciones logísticos, incluyendo los horarios de entrega y las responsabilidades de cada parte involucrada.

Paso 3. Implementación Milk Run

Se inicia el sistema Milk Run en una escala reducida para evaluar su eficacia y realizar ajustes si es necesario. Es importante que en esta etapa se realice un seguimiento, midiendo los resultados para identificar áreas de mejora y oportunidades de optimización. Recalcamos también la importancia de mantener una comunicación efectiva con todos los proveedores y actores involucrados en el sistema Milk Run. Así como coordinar horarios de recogida y entrega para garantizar la puntualidad y evitar retrasos.

Paso 4. Optimización del sistema y evaluación de resultados

En todo momento se deben buscar oportunidades para optimizar aún más el sistema, como ajustar horarios, consolidar rutas o implementar tecnología avanzada para la gestión logística.

Es igualmente importante evaluar periódicamente los resultados y beneficios del sistema Milk Run en términos de eficiencia, reducción de costos, satisfacción del cliente y sostenibilidad.

¿Buscas optimizar tu cadena de suministro y quieres que tu mercancía sea agrupada y transportada mediante un método eficaz? En SERTRANS contamos con la experiencia y la infraestructura para un servicio de calidad. No dudes en contactar con nosotros, te ofreceremos soluciones personalizadas.https://www.sertrans.es/contacto/

Logística B2B. Ventajas y limitaciones

La logística B2B (Business-to-Business) se refiere a la gestión de la cadena de suministro y los procesos logísticos que se llevan a cabo entre empresas. Esto incluye la planificación, el transporte, el almacenamiento y la distribución de productos y servicios.

En la logística B2B, las empresas trabajan juntas para optimizar los procesos y reducir costos. Esto puede incluir la automatización de la gestión de inventarios, la colaboración en la planificación de la producción y la implementación de sistemas de seguimiento y rastreo de envíos.

La logística B2B también se enfoca en cumplir con las expectativas del cliente, proporcionando un servicio de entrega rápido y fiable, y manteniendo una comunicación eficaz con los proveedores y los clientes.

La logística B2B es esencial para la mayoría de las empresas, ya que les permite a las empresas comprar y vender productos y servicios de manera eficiente. Sin una buena logística B2B, las empresas podrían enfrentar retrasos, problemas de cumplimiento, y pérdida de clientes y negocios.

Ventajas de la logística B2B

Reducción de costos: al trabajar con proveedores y clientes de manera colaborativa, las empresas pueden reducir los costos de transporte, almacenamiento y distribución.
Mejora de la eficiencia: la automatización de los procesos logísticos y la implementación de tecnologías avanzadas pueden ayudar a mejorar la eficiencia y reducir los errores humanos.
Mejora de la relación con los clientes: al cumplir con las expectativas del cliente en cuanto a la entrega de productos y servicios, las empresas pueden mejorar su relación con los clientes y aumentar su lealtad.
Mayor flexibilidad: al trabajar con varios proveedores y clientes, las empresas pueden ser más flexibles y adaptarse mejor a los cambios en la demanda y los requisitos del mercado.
Mayor seguridad en la cadena de suministro: al tener una mejor visibilidad y control sobre los procesos logísticos, las empresas pueden identificar y mitigar los riesgos en la cadena de suministro, reduciendo la probabilidad de interrupciones del suministro.

Errores comunes en logística B2B

Falta de planificación adecuada: no tener un plan sólido para la gestión de inventarios, la programación de envíos y la gestión de la cadena de suministro puede causar retrasos y faltantes.
Comunicación insuficiente: no mantener una comunicación clara y oportuna con los proveedores y clientes puede causar confusiones y problemas de cumplimiento.
Falta de flexibilidad: no ser capaz de adaptarse a los cambios repentinos en la demanda o los requisitos del cliente puede causar pérdida de negocios.
No tener un seguimiento adecuado: no monitorear de cerca los envíos y los inventarios puede causar retrasos y problemas de cumplimiento.
Falta de tecnología: no contar con las herramientas y tecnologías adecuadas para automatizar y optimizar los procesos logísticos puede causar ineficiencias y aumentar los costos.