En el mundo de la logística y la gestión de almacenes, el proceso de picking desempeña un papel fundamental en la cadena de suministro. Desde la perspectiva de eficiencia y satisfacción del cliente, se ha convertido en un factor clave para las operaciones exitosas de empresas de todos los tamaños. Por esta razón, en este artículo veremos información sobre el picking, qué es, los diferentes tipos que hay, las fases que tiene y las diferencias con el packing.

¿Qué es picking?

En logística el picking hace referencia al proceso usado en la gestión de almacenes que envuelve la selección y recogida de productos específicos del inventario. El objetivo del picking es cumplir con las órdenes de los clientes con sus pedidos o para abastecer otros puntos de distribución. 

Es una etapa muy importante en la cadena de suministro y se centra en la extracción precisa y eficiente de los productos necesarios para satisfacer la demanda.

Diferencia entre picking y packing

La diferencia entre picking y packing es importante para una buena gestión logística del almacén. Por esta razón te las principales te las contamos a continuación para que sepas identificar cada uno: 

• El packing (empaque) se realiza siempre después del picking (selección).
• El picking envuelve desplazamientos y recorridos, el packing no.
• Es necesaria la planificación cuando se realiza picking para asegurar que los recorridos son eficientes, en el packing la planificación no es necesaria.
• En el packing se necesita usar materiales extra como lo son los embalajes y empaquetados.
• La verificación del volumen y peso del pedido se realiza en el packing y no en el picking. 
• En el picking el pedido aún no es una única unidad mientras que en el packing sí, por esta razón es en el packing en donde se añade una identificación con código de barras para poder identificar el pedido como un sólo paquete. 

Fases del picking

El proceso de picking implica varias fases que se realizan de forma ordenada para asegurar que se recojan los productos del inventario de manera precisa y eficiente. A continuación, las fases comunes del proceso de picking son las siguientes:

1. Preparación del pedido

Aquí es donde se recibe la orden del cliente o del sistema de gestión de pedidos. La orden contiene detalles sobre los productos que deben ser recogidos, la cantidad requerida y cualquier otra información relevante.

2. Planificación

Como hemos mencionado anteriormente, para el picking es necesario la planificación. Por esta razón, después de recibir la orden, se realiza una organización para determinar la ruta más eficiente para recoger los productos. Esto puede implicar organizar los productos en función de su ubicación en el almacén y de la secuencia de recogida para reducir al mínimo el tiempo de desplazamiento.

3. Selección de productos 

En esta fase, los trabajadores del almacén recogen los productos individuales de sus ubicaciones correspondientes en el almacén. Esto puede implicar recoger productos de estanterías, cajas, contenedores u otras áreas de almacenamiento. Se puede considerar la fase más complicada de todas porque dependiendo del tipo de producto que se vaya a recoger, la altura en la que se encuentre y su peso se puede necesitar una maquinaria u otra. Por ejemplo, el personal puede extraer productos a mano usando una plataforma elevadora siempre y cuando no sean tan pesados y se encuentren en un nivel alto.

Tipos de picking

Existen varios tipos de técnicas de picking que se utilizan en los sistemas de gestión de almacenes y logística, cada una diseñada para satisfacer diferentes necesidades y volúmenes de pedidos. Las más relevantes son las siguientes. 

Picking Individual

Los trabajadores recogen productos individuales para cada orden. Es el más apropiado para aquellos almacenes que contengan pedidos pequeños y variados, aunque hay que tener presente que puede llegar a ser intensivo en cuanto a mano de obra y envolver más tiempo que otros métodos.

Picking usando Lotes

Se basa en recoger varios pedidos al mismo tiempo para después separarlos y empaquetarlos individualmente. Un picking eficaz para aquellos almacenes con pedidos pequeños y repetitivos.

Picking por Zonas asignadas

El almacén está dividido en áreas específicas, de esta manera los trabajadores se encargaran de realizar el picking de una zona específica en donde hayan sido asignados. Una manera de acortar las distancias de desplazamiento y así poder ser más eficiente.

Picking por Voz (Pick to Voice)

En este tipo de picking, instrucciones son dadas a los trabajadores a través de sus auriculares y son ellos los que confirman las acciones de manera verbal. Permitiendo así que ellos tengan las manos libres para poder realizar el picking más rápido.

Picking por Luz (Pick to Light)

Este sistema se basa en luces LED ubicadas en los estantes o contenedores. Estas luces van indicando  a los trabajadores qué productos recoger y qué cantidad. Cuando el trabajador haya realizado el picking, lo puede confirmar presionando el botón correspondiente. Permite una mayor agilidad ya que no es necesario realizar consultas usando dispositivos o listas.

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Una gestión efectiva del almacén es de vital importancia para toda empresa. Es por esta razón que se debe implementar un método de control de inventarios y almacenaje adecuado. En la actualidad existen varios métodos, entre los más usados es el método FIFO.
En este artículo comentaremos de qué trata el método FIFO, las ventajas y consejos para una implementación efectiva.

¿Qué es el método FIFO?

Proviene del inglés FIFO ‘’First In, First Out’’ (primero en entrar, primero en salir).

Se trata de una técnica de gestión de inventario que establece el orden en el que se venden o utilizan los productos que se encuentran en el almacén. Es comúnmente usado en la gestión de inventarios en empresas y negocios que manipulan productos perecederos o con caducidad.

La idea fundamental detrás del método FIFO es que los productos que ingresaron primero al inventario son los primeros en ser vendidos o utilizados. Maximizando de esta manera la vida útil de la mercancía y reduciendo las pérdidas económicas.

Diferencias entre FIFO y LIFO

Existe un método de gestión de mercancía alternativo llamado LIFO (Last in, First out). Tanto un método FIFO como LIFO establecen cómo se mueve la mercancía en un almacén, pero son distintos. Precisamente por eso se debe conocer las diferencias entre ambos para tomar una decisión informada a la hora de escoger entre un método u otro.

Como se ha mencionado anteriormente, el método FIFO establece que el primer producto que entra es el primero que debe salir. El método LIFO establece lo contrario, dice que el último producto en llegar es el primero que tiene que salir.

Un método FIFO es recomendable para productos perecederos, mientras que el lifo es más adecuado para el control de mercancías cuya durabilidad y vida útil sea larga.

Ventajas del método FIFO

Implementar una metodología FIFO puede ofrecer a las compañías varios beneficios, entre las cuales destacamos:

• Fácil de entender e implementar: solo requiere el seguimiento del orden de entrada de la mercancía favoreciendo así la rotación de existencias.
• Ayuda a evitar la pérdida del valor del producto: Dar prioridad de salida a los productos más antiguos, obsoletos o con fecha de caducidad más próxima evita pérdidas económicas.
• Contribuye con el control de calidad más efectivo, asegurando que los productos no estén obsoletos o caducados.

Método FIFO almacén ¿cómo emplearlo correctamente?

Para implementar este método de manera eficaz, existen algunos pasos adecuados que se deben seguir. Te los contamos a continuación:

• Registro de inventario: Es importante comenzar con un registro detallado en el que se incluya todos los productos en el inventario, incluyendo la cantidad y la fecha de ingreso de cada uno de los productos.
• Establecer un sistema de registro: Se recomienda contar con un buen sistema de registro para el control de entradas y salidas de productos, en el que se incluyan las fechas. Esto facilitará que los productos más antiguos puedan ser identificados más fácilmente.
• Organización del inventario: Una vez se hayan efectuado los pasos anteriores, se debe proceder con una buena organización del inventario. Una organización en el que los productos más antiguos se coloquen en la parte delantera (o superior) y los más recientes en la parte trasera (o inferior).
• Realizar un seguimiento: cuando el método FIFO ya esté en funcionamiento se deben hacer revisiones periódicas del inventario para asegurar la eficiencia del sistema y la precisión de los datos.

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